在整个化工生产过程中，冷却器是相当关键的设备之一，除了冷却器厂家会备受关注之外，它的自动控制系统也有必要升级改造。因为原有的系统只是对冷却器的温度予以自动化控制，而混合化工原料和反应剂的加入，还完全局限于依赖人工控制。既然化工原料及反应剂的加入速度，对整个物料反应过程初始期的升温特性曲线有着很密切的相关关系，那自然要其准确性。

在实际生活过程中，冷却器的送料完全是人工控制，就是通过磁力泵从原料罐送到冷却器的。但由于产品的不同，混合原料的粘度和比重不相同，因此单位时间内磁力泵输送的原料重量是不断变化的；冷却器的化学反应速度又在很大程度上取决于原料，以及氧化剂和还原剂的加入速度，所以会使产品质量的稳定性和进一步提高冷却器的生产能力都受到了制约。

经过对冷却器系统的仔细分析之后，决定在原料罐磁力泵的出口增加一套电动调节阀，并在氧化剂、还原剂的气动输送泵管路上再分别各安装电动调节阀。这样就可以由PLC系统根据冷却器内的温度及出口温度，自动调节加料阀门的开度；同时自动调节冷却器夹套冷却水回流阀门的开度，组成一个智能化的多参数的自适应控制系统，以达到进一步综合控制好化学反应速度，终优化整个反应过程的升温曲线的目的。

冷却器中这种经过改进的自动化系统将分三个阶段来完成对冷却器生产过程综合控制，首先由完成接收电子秤的秤重信号，计算出化学原料单体、氧化剂和还原剂的瞬时流量、平均给料流量等参数，冷却器及出口温度的实时显示。然后根据给料流量，结合冷却器及出口温度以及各种工艺条件，自动调节冷却器温度，并优化主要工艺参数的越界报警和处理功能。

后根据工艺模板所要求的总加料量、配方和加料时序；冷却器升温曲线等不同的控制特性，通PLC模拟输出调节模块，冷却器冷却水回水电动调节阀，原料罐、氧化剂和还原剂的电动调节阀，实现冷却器全过程化学反应的智能化自动控制。这样一来，冷却器厂家势必也会有所提升，但也是物有所值的。
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